PCB銑削的精密控制技術和方法

PCB數控銑床的銑削工藝包括刀具方向的選擇、補償方式、定位方式、機架結構、對刀點等。 兩者都是保證銑削精度的重要方面。

刀具方向及補償方式：

銑刀切入板材時，被切削的一側始終對著銑刀的切削刃，而另一側始終對著銑刀的切削刃。 前者加工表面光潔，尺寸精度高。 主軸始終順時針旋轉。 因此，無論是主軸固定還是工作臺固定，主軸移動，數控銑床在銑削PCB外輪廓時都應采用逆時針方向的刀具路徑。 這通常稱為逆銑。 銑電路板內部的框架或槽時，采用順銑法。 銑板補償是指銑削時，機床自動裝上設定值，使銑刀自動偏置設定的銑刀直徑的一半，即半徑距離，與銑線中心，使銑削 配置文件與程序設置一致。 同時，如果機床具有補償功能，則需要注意補償方向和使用程序的指令。 如果補償指令使用不當，PCB形狀將增加或減少相當于銑刀直徑長度和寬度的尺寸。

定位方式及切割點：

定位方法可分為兩種類型； 一種是內部定位，一種是外部定位。 定位對于流程設計者也非常重要。 一般在電路板預制時應確定定位方案。

內部定位是一種通用方法。 所謂內定位就是選擇印制板上的安裝孔、塞孔或其他非金屬孔作為定位孔。 孔的相對位置盡量在對角線上，盡量選擇直徑大的孔。 不得使用金屬化孔。 因為孔內涂層厚度的不同會影響你選擇的定位孔的一致性。 同時，取板時容易損壞孔內和孔面邊緣的鍍層。 在保證印制板定位的情況下，引腳越少越好。 一般小板用2針，大板用3針。 優點是定位準確，板形變形小，精度高，板形好，銑削速度快。 它的缺點是板中孔的種類較多，需要準備各種直徑的各種銷釘。 如果板材上沒有可用的定位孔，前期制作時與客戶商量在板材上加定位孔很麻煩。 同時，對于每一種板材，銑模板的不同管理也比較麻煩和成本高。

外定位是另一種定位方式，就是在板材外面加一個定位孔作為銑板的定位孔。 優點是易于管理。 如果早期生產標準化，一般銑模板有15種左右。 由于采用外定位，板子不能一次銑掉，否則很容易損壞電路板，尤其是面板組裝。 由于銑刀和除塵器將板帶出，板會損壞，銑刀會折斷。 采用分段切割預留關節點的方法。 首先，銑板。 銑削完成后，程序會暫停，然后用膠帶固定板材。 執行第二段程序，用3mm到4mm的鉆頭鉆出連接點。 它的優點是模板成本較低且易于管理。 可用于板面無安裝孔、定位孔的所有電路板的銑削。 方便小工匠管理。 特別是可以簡化CAM等高級生產人員的生產，優化基材利用率。 缺點是由于使用了鉆頭，PCB至少有2-3個凸點，可能達不到客戶的要求。 制粉時間長，工人勞動強度略高。

框架和下工具點：

框架的制作屬于電路板的早期制作。 框架設計不僅對電鍍的均勻性有影響，對銑板也有影響。 如果框架設計不好，在銑板時很容易變形或產生一些小塊的小廢料。 廢塊會堵塞吸塵管或折斷高速旋轉的銑刀。 框架變形，特別是在外定位銑板時，會導致成品板變形。 此外，切割點和加工順序選擇得當，可以使車架保持最大的強度和最快的速度。 選材不當，框架容易變形，印制板報廢。

銑削工藝參數：

印刷電路板的形狀是用硬質合金銑刀銑削的，銑刀的切削速度一般為180-270米/分鐘。 計算公式如下（僅供參考）：

S=pdn/1000(米/分)

其中：p：PI (3.1415927)

d：銑刀直徑，mm

名詞； 銑刀轉速，r/min